「樹脂のアニールに時間がかかって、生産性が上がらない...。」とお困りではありませんか？
樹脂成形品の品質を安定させるうえで欠かせないのが、アニール処理（応力除去）です。しかし、従来のアニール工程は、時間がかかって仕掛品が増えるという課題がありました。
近年では、このアニール工程をインライン化し、自動化によって効率を高める動きが進んでいます。
本記事では、バッチ式加熱炉によるアニール処理の課題と、卓上加熱炉を活用したインライン処理への切り替え方法、その具体的なメリットについて解説します。
樹脂成形では、冷却過程で内部にある残留応力は、除去しないまま次工程へ進むと、寸法変化やクラック、反りなどの不具合につながる可能性があります。そのためアニール処理は、品質を安定させるための重要な工程です。
従来のバッチ式加熱炉でのアニールでは、生産効率の面でさまざまな負担が発生します。成形機から排出された製品は、その都度回収してカゴやトレイに並べ替え、バッチ式の加熱炉まで運搬する必要があります。この一連の作業は人手に依存しやすく、作業時間と労力がかかるのが課題でした。取り扱い回数が増えることで、取り違えや置き忘れなどのヒューマンエラーのリスクも高まります。
バッチ処理は一定量をまとめて加熱する運用が前提となるため、処理の順番待ちがネックです。製品が一定以上溜まるまで加熱できず、結果として次工程へ進むまでのリードタイムが長期化します。アニール待ちの半製品が工程間に滞留し、仕掛品在庫が増えることで、保管スペースや管理の負担も大きくなりがちです。
このように、品質確保のために必要なアニール処理が、生産性や工程効率のボトルネックになってしまうケースが少なくありません。
アニール処理の課題解決策として有効なのが、成形機の横に設置できるサイズの卓上加熱炉を用いたインライン処理です。遠赤外線ヒーターを採用したコンパクトな加熱炉は、立ち上がりが速く、必要な部分へ効率よく熱を供給できます。
コンベア式の卓上加熱炉を成形機の排出部に直結すれば、製品を取り置きせず、そのまま連続して加熱処理できます。いわゆる「1個流し」のインラインアニールです。
人がカゴに詰め替える工程が不要になり、搬送ミスも防止できます。自動搬送機やロボットと組み合わせることで、完全無人化のライン設計も可能です。
| Before：成形 → 回収 → カゴ詰め → バッチ式加熱炉へ搬送 → バッチ加熱 → 次工程 After：成形 → コンベア搬送 → 卓上加熱炉 → 次工程 |
このように工程を直結することで、ムダな停滞時間を削減できます。
アニール処理でインライン対応の遠赤外線卓上加熱炉を導入することで、次のような定量的なメリットが期待できます。
上記の定量的メリットによって、加熱条件の再現性が高まり、ロットごとの品質ばらつきも抑制可能です。省スペースで既存ラインにも組み込みやすく、段階的な自動化にも対応できます。
アニール処理は品質確保のために欠かせませんが、従来のバッチ式加熱炉では人手と時間がかかる工程でした。遠赤外線卓上加熱炉を活用したインライン化によって、自動化、時短、省人化を同時に検討しましょう。
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